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在電鍍廠加工中,電鍍鎳、鉻、鋅等前處理的電鍍液都需要保持50℃至80℃的溫度 而現在電鍍池的加熱大部分是由鍋爐提供蒸汽加熱和電加熱為主,如今能源的價格不斷上漲,使用天然氣、油等鍋爐加熱設備運行費用相當昂貴,電加熱方式存在很大的安全風險。鍋爐排放的廢氣直接污染了環境。電加熱無廢氣排放,費用高昂,能效不高,而且無法進行熱回收利用。我國正大力推行節能減排政策,減少生產過程中的動力能源消耗,改變加熱方式問題迫在眉睫。目前已有電鍍廠使用的熱泵熱水機組(高溫空氣能)替代了鍋爐、電等加熱設備,高溫熱泵機組在電鍍行業的普及已是一個必然的趨勢。
電鍍廠高溫熱水整體解決方案
一:替代原有加熱方式,降低單位產品能耗
電鍍廠電鍍液和零部件清洗液體及烘干都需要加熱,加熱方式基本都是電加熱,約占全廠費用30%;用高溫空氣能熱泵機組提供80℃以上高溫熱水,通過電鍍槽的鈦盤管給電鍍液加熱,同時,把冷空氣排進車間,降低車間環境溫度,改善工作環境。
二:電鍍件烘干
用高溫空氣源熱泵機組提供80℃以上高溫熱水,通過風機盤管供給烘干房,烘干房溫度可根據電鍍件需求調整較合適的烘干溫度,用于電鍍件的烘干,替代原有烘干房的熱源。
三:廢電鍍液熱量回收
電鍍廢液,經過處理后排放,其熱量沒有很好的回收,造成能源浪費。用高溫水源熱泵機組把電鍍廢液里的熱量回收,并再用于生產,實現能源可循環利用,把廢電鍍的熱量回收到20℃左右才進行排放,再通過熱泵將溫度提升到80℃以上,通過水泵送進電鍍槽加熱、烘干房風機盤管用于生產。
四:熱量綜合使用
鎳槽、鉻槽、堿銅、堿銅、電解除油、高溫除油、超聲波除油前處理等都需要加熱到50~80℃左右。而酸性鍍銅光亮劑一般溫度在30℃以下,需要降溫,有助于把金屬離子穩定下來,使金屬離子迅速附上電鍍件,不但增加密度及平滑,并可減少電鍍次數,提高生產效率。而且冷凍機有助迅速回收各種化學藥品,減少浪費,節約成本。在鍍錫、鍍鋅等工藝中,鍍液要維持在10℃~25℃的范圍,現在基本都采用電鍍冷凍機降溫,由于工業冷凍機組在制冷工況運行時,需通過風扇或散熱水塔向大氣環境排放大量的冷凝熱,大量的冷凝熱直接排入大氣中,不僅造成能源的浪費,而且這部分熱量的散失,使得周圍的環境溫度升高,若對冷凍機組采取熱回收,用于焦銅、堿銅、光鎳、除油等需加熱的槽的加熱,利用現有的工業冷凍機,不需要重復投資,一機多用。
行業人士分析,熱泵應用潛力巨大,電鍍熱泵市場更是廣闊。金屬前處理是電鍍工藝過程中的重要工序,同時也是一項高能耗工序,隨著國家節能減排政策的大力推行,以及能源價格的節節攀升,高溫熱泵機組在電鍍、表面處理領域的影響已日益擴大。
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